MÄLZEREI: Korn, keimt, kann ab ins Bier

Tobias KullmannBierwissen

Was wir schon wissen: Malz wächst nicht auf den Feldern. Malz wird gemacht. Aber wie? Unser Autor Tobias Kullmann war in einer Mälzerei der Firma Palatia Malz GmbH (deren Produkte sind besser bekannt unter dem Namen BESTMALZ) in Wallertheim und hat sich den Weg vom Körnchen in dem Malzsack einmal genau angeschaut. 

Weichen, Keimen, Darren. Klingt simpel. Ist es aber nicht. Wir wollen es genauer wissen und verabreden uns mit Oliver Hudelmaier, Leiter der Qualitätssicherung, und Dr. Axel Goehler, Mitglied der Eigentümerfamilie und geschäftsführender Gesellschafter von Bestmalz. Sie wollen uns durch die Produktionsstätte führen, wo Malze gemacht werden, die später in Stone Brewing Bieren, Dogfish Head oder in Bieren der Suarez Family Brewery landen, in Rothaus Pils und, und, und.

Schon von mehreren hunderten Metern riecht man, was hier passiert. Es riecht nach Getreide, Brot, und irgendwie… röstig.

Hier passiert’s, die Herstellung von Malzen aller Couleur, in ländlicher Kulisse bei bestem Wetter. Aus der neue Logistikhalle im Vordergrund werden übrigens bald mittels hochmoderner Logistiktechnik und unter aufgesetzter Photovoltaikanlage Malze aus Wallertheim mit seinen 1747 Einwohnern (ernsthaft!) in die Vereinigten Staaten und bis nach Südkorea verschickt.

Wallertheim ist eher in einem typischen Weinanbaugebiet in Rheinhessen gelegen, trotzdem führt der Weg hier zu einer der Kernzutaten des Bieres, dem Malz.

 

Gerste, Weizen, Roggen und Dinkel werden nach der Ernte in der Mälzerei angeliefert. Bevor sie aber rein dürfen, kommt eine Art Staubsauger, oben, der automatische Probenehmer, ins Spiel, der die Lieferung des LKWs nach einem festgelegtem System bemustert.

Es folgt erst einmal eine erste Analyse des Getreides im Gerstenlabor der Mälzerei. Das gezogene Muster wird auf verschiedene Parameter untersucht, die im Mälzungsprozess bzw. auch später bei der Bierherstellung eine wichtige Rolle spielen. Das Untersuchungsspektrum beinhaltet unter anderem den Eiweißgehalt sowie den Wassergehalt des Getreides. Auch die Größe der Körner ist festgelegt und wird durch eine Sortierung kontrolliert. Letztendlich ist es auch vom Ergebnis der Kontrolle auf Kornkäfer und Keimfähigkeit abhängig, ob die Mälzerei eine Lieferung annimmt oder nicht.

Ist die Ware vom Labor freigegeben, muss sie von Staub und  gebrochenen Körnern befreit und nach Korngröße sortiert werden. Das aufgereinigte Material kommt dann in Silos, die es einlagern und gesund halten, bis es in die Produktion geht. Schließlich mälzen sie bei Bestmalz das ganze Jahr über – geerntet aber wird bekanntlich nur im Sommer.

In der Weiche werden die Körner zunächst während des Einweichens über einen Verteilerschirm verteilt und später dann unter Wasser mittel Pressluft belüftet.

Das geweichte Korn wird einer weiteren Kontrolle unterzogen und auf die Keimanlagen befördert, dort gekühlt, und belüftet. Dieser Prozess dauert mehrere Stunden am Tag, sieben Tage die Woche. Es keimt also in Wallertheim. Und keimt und keimt und keimt.

Die Luftfeuchtigkeit in der Keimanlage ist – wie zu sehen – sehr hoch. Und auch die Temperaturen im Keimkasten sind eher warm. Es (und man) dampft darin also ganz schön.

Sobald die Keimung bis zum gewünschten Grad vorangeschritten ist (zu stark darf der Keimling nicht austreiben), durchläuft das Korn die Darre zur Trocknung. Hier entstehen die typischen Malzaromen und sämtliche Stoffwechselvorgänge im Korn werden gestoppt.

Das gedarrte Korn wird vom Wurzelkeim befreit und mittels Sieben weiter selektiert bevor es manchmal auch geröstet wird und schließlich in die Malzsilos gelangt. Die Malzkeime gehen an landwirtschaftliche Betriebe als Futtermittel.

Oben im Bild: Eines der finalen Verladesilos und die Verpackungsmaschine.

Bevor das Malz in die Verladesilos gelangt, wird es noch einmal gereinigt, unter anderem mit Hilfe eines Steinauslesers, der macht, wie er heißt. Damit stellt die Mälzerei sicher, dass nur die vom Kunden gewünschten Malzqualitäten in den Sack und somit ins Bier kommen.

Oliver Hudelmaier steht unter einem der Verladesilos und deutet auf die noch leeren Malzsäcke, die in dieser Maschine gefüllt werden. Hier kann der Kunde je nach Bedarf in unterschiedlichen Volumen Malz verpackt bekommen

Wartung und Sicherheit sind auch an dieser Stelle von höchster Priorität.

Die Maschine greift die ankommenden Malzsäcke auf und befördert sie wahlweise auf Europaletten oder andere Palettenformate.

Hier wird ein kleiner Testsack des BEST Biscuit Malzes per Hand wieder verschlossen.

Ist die Ware vollständig umstretcht oder immer noch in Einzelsäcken, geht es zur Laderampe  und je nach Kundenwunsch auf Paletten oder als Einzelsäcke in die LKWs und in die ganze Welt zu Distributionspartner bzw. Kunden.

 

Die Ware, die nicht direkt ausgeliefert wird, wird für einen sehr kurzen Zeitraum noch auf dem Hof gelagert, um dann so schnell wie möglich vom Kunden abgeholt werden zu können.

(Alle Fotos credit Tobias Kullmann)