BIERABFÜLLUNG: Wie wird Bier eigentlich abgefüllt?

Große Technik – kleiner Maßstab

Auch in anderen Bereichen der Bierproduktion steht modernes Hightech zur Verfügung, das auf die Bedürfnisse kleiner und mittelständischer Unternehmen zugeschnitten ist. Diese Anlagen vereinen vergleichsweise geringe Investitions- und Logistikkosten mit hoher Energieeffizienz, kompaktes Design mit einfacher Montage sowie schneller Inbetriebnahme.

So soll es sein, so kann es bleiben – das perfekte Pint Dank Hightech und handwerklicher Arbeit. (Foto: NAK)

• Pasteurisierung

  Um Bier länger haltbar zu machen, muss es entweder steril filtriert oder – von den meisten Brauereien bevorzugt – pasteuri-siert werden. Darunter versteht man die kurzzeitige und kontrol-lierte Erhitzung auf mäßige Temperaturen von bis zu 75 Grad Celsius, um Mikroorganismen zu reduzieren und Enzyme zu de-aktivieren. Anders als bei der Sterilisation, die Temperaturen von mindestens 100 Grad Celsius erfordert, beeinflusst die Pasteurisierung weder den Geschmack noch die Nährwerte nennenswert. Inzwischen gibt es auch kompakte Kurzzeiterhitzungsanla-gen, deren Anschaffung auch für kleinere Brauereien leicht zu schultern ist: Um die Investitionskosten für die Abfüller zu senken, verwenden die Hersteller bewährte Komponenten aus an-deren Serienmaschinen, was gleichzeitig die Wartung deutlich er-leichtert.

• Stabilisierung im Batchbetrieb

  Eine relativ neue Technologie ist die nachhaltige, weil regenerative Bierstabilisierung: Wie bei der bisher üblichen „verlorenen Stabilisierung“ wird das PVPP (Polyvinylpolypyrrolidon) dabei im Bierstrom zudosiert, um die trübungsbildenden Polyphenole zu entfernen. Anders als im konventionellen Verfahren wird das PVPP nach der vollständigen Entnahme aus dem Bierstrom mit Hilfe von Stabilisierungsmodulen regeneriert und steht somit für den nächsten Prozess erneut zur Verfügung. Durch Downsizing der Technik steht die vergleichsweise sehr wirtschaftliche regenerative Bierstabilisierung nicht mehr nur im Dauerbetrieb zur Verfügung, sondern seit kurzem auch im Batchbetrieb für geringere Anlagenleistungen ab 50 Hektolitern pro Stunde.

• Modulare Keg-Systeme, die mitwachsen

  In einem Markt, in dem junge Brauer klein anfangen und dann oft schnell wachsen, ist auch in der Abfüllung Flexibilität gefragt. In diesem Zusammenhang bieten sich neue, modulare Systeme zum Füllen und Reinigen von Kegs an, die mitwachsen können. Der Brauer kann sich aus Basismodulen frei zusammenstellen, was er braucht, und seine Abfüllung erweitern, wann immer es nötig ist. Formatteile können werkzeugfrei und schnell ausgetauscht werden, um beispielsweise auf Einweg-Kegs zu wechseln.

• Verpackung macht den Unterschied

  Hochwertige Produktausstattung – also eine aufwändigere Verpackung – ist nicht nur für große Brauereien relevant: Im stark umkämpften Biermarkt kann Differenzierung nicht allein über die Produktqualität geschehen. Moderne maßgeschneiderte Verpackungsstraßen sorgen für verkaufsstarke Sekundärverpackungen, in denen selbst die Flaschenetiketten noch optimal zu sehen sind. Diese sogenannten Customized Solutions kommen schon ab einem Ausstoß von rund 100.000 Hektolitern pro Jahr in Frage und sind damit für die Zielgruppe der Craft Brauereien durchaus interessant. Die verschiedenen Module werden individuell zusammengestellt. Das erlaubt ein Höchstmaß an Flexibilität: Einer-seits dank jederzeit reproduzierbarer werkzeugloser Format-wechsel in weniger als 30 Minuten, andererseits, weil die Anlage später bedarfsgerecht erweitert werden kann.

Alle diese Beispiele zeigen, dass die Hersteller von Maschinen und Anlagen für die Getränkeindustrie wie KHS die Bedeutung der Craft Brauer erkannt haben. Sie reagieren auf diesen wachsenden Markt, indem sie ihre Hochleistungstechnologien in allen Bereichen skalieren, damit diese auch für niedrigere Leistungszahlen als die in der Massenfertigung üblichen verfügbar sind.

So macht Bier dann nämlich Spaß: frisch und unverdorben. (Foto: NAK)